Die Karosseriearbeiten gehen weiter … der Kofferraumboden der Limousine ist rostig, das wussten wir. Daher wird der Boden von Grund auf neu aufgebaut. Da die Laderaumtür sehr Pickup-spezifisch ist, werden wir sie verwenden. Auch die Stoßstange des Pick-ups ist viel niedriger als die der Limousine.

Die rostige hintere Querstange könnte ich als NOS beziehen, aber das grüne Kabel wird durch ein oranges ersetzt ;-)))

Die Pick-Up-Teile kamen vom Sandstrahlen zurück. Nicht so gut, wie wir erwartet hatten, aber machbar. Nach einem Gespräch mit Timo stellte sich heraus, dass die Rückseite der Beifahrerwand und der Laderaumtür kniffliger sind, als es aussieht. Viele, viele Dellen und am Heck muss es schwere Schäden gegeben haben. Viel, viel Zinn verbraucht, viele, viele kleine Bleche zur Reparatur … und so weiter und so fort. Warum sollte es jemals einfacher werden? 

Nun, ich bin SOOO glücklich, jemanden wie Timo zu haben, der einen solchen Job übernimmt. Bei all den bisherigen Rückschlägen fühlt es sich mit ihm wie ein Lottogewinn an.

Der Kofferraumboden war rostig, das wussten wir. Da dies künftig durch den Laderaum verdeckt wird, lässt sich dies einfacher beheben. Die hintere Querstrebe konnte ich aus Holland beschaffen, sodass sie zumindest als Referenz dienen kann.

Dies ist der Werbebereich für die fantastische Arbeit von Timo 😉 :

Er fuhr mit der Unterstützung des Laderaums fort. Diese Profile sind selbstgemacht, müssen stärker sein als das Original … und schauen Sie sich die Details an, wie sie verbunden sind. Ich schätze, es ist endlich an der Zeit, die Karosserie dieses Pick-Ups als besser als original zu bezeichnen!

Director’s Cut (um Timo zu zitieren) 😉

Wieder ein fantastischer Fortschritt von Timo: Der Pick-Up(ute) nimmt Gestalt an! Noch nicht geschweißt, aber das Dach ist abgenommen, die hintere Beifahrerwand passt hinein … Viel Spaß mit den Bildern!

Timo konnte einige Originalteile vom Pick-Up retten und sandstrahlen lassen. Sie waren in einem ordentlichen Zustand, so dass sie verwendet werden können.

Das Dach ist jetzt ab, das Auto ist nicht auseinandergefallen 😉 … die Arbeiten können also weitergehen! Nochmals, aber es kann nicht oft genug erwähnt werden, eine tolle Arbeit und ich bin sehr froh, dass Timo das so gründlich macht!

Timo setzte seine großartige Arbeit mit der hinteren Kabinenwand fort. Da die unteren 30 cm völlig verrottet waren, fertigte er selbst ein perfektes Blech an. Passt perfekt und sieht toll aus!

Die hintere Kabinenwand ist jetzt angebracht, noch nicht geschweißt, sieht aber gut aus. Der Abstand zu den Türen ist perfekt und die lange, detaillierte Arbeit von Timo zahlt sich jetzt aus. Oder um ihn zu zitieren: „Es ist, als würde man einen Elefanten Stück für Stück fressen“ 😉

Timo arbeitet mit Hochdruck am Umbau des Laderaums und er nimmt Gestalt an! Diese fantastischen Ladebodenplatten, die speziell von einem lokalen Unternehmen hergestellt wurden, werden jetzt auf Maß zugeschnitten. Sie sind noch nicht repariert oder fertig, aber es gibt mir eine wirklich gute Vorstellung davon, wie es aussehen wird. Nochmals vielen Dank an Timo für diese fantastische Arbeit!

Ich schätze, wir haben jetzt mehr als 130 einzelne Blechtafeln, die von Grund auf von Hand gefertigt wurden. Auch die Ladetür wird mehr oder weniger komplett neu aufgebaut, siehe Bilder. Es wurde nur aus Designgründen dort platziert. Timo gibt sich große Mühe, niemand – ich schätze, ihn eingeschlossen – hätte sich vorstellen können, wie viel Arbeit dieser Übergang bedeuten würde.

Um Ihnen noch einmal einen Eindruck von der enormen Menge an Arbeit zu geben, die geleistet werden muss: Die ursprünglichen Verstärkungen in den hinteren Kotflügeln waren so morsch und verbogen, dass sie erneuert werden mussten. Natürlich nicht gerade, aber es muss der Form des Autos folgen. Um Timo zu zitieren (für mich ist das magisch):

„Dies geschieht, um das Profil in die richtige Richtung zu biegen. Das Profil sollte der Seitenlinie des Autos folgen, die bis zu den Hinterrädern gerade ist und sich dann ziemlich stark nach innen biegt. Nach dem Ändern einiger Teile (einen Meter) des Profils war dies auch der Fall Wenn Sie also einen Punkt schweißen, schrumpft das umgebende Metall um einige Zehntelmillimeter. Auf diese Weise lässt sich der Strahl kontrolliert biegen. Wenn Sie genau hinsehen, befinden sich die Punkte hauptsächlich auf der Innenseite des Profils sich dabei verändern.“

Timo macht weiter an der B-Säule und den hinteren Türen. Da die Original-Pickup-Bleche so schlecht waren, verwenden wir die Hecktürbleche. Natürlich müssen zusätzliche Blätter handgefertigt werden, um die Lücken zu füllen. Auch die Unterseite der B-Säule stellt eine Herausforderung dar (Original wieder zu morsch), daher müssen weitere Bleche angefertigt werden. Im Moment liegt die Schätzung bei > 200 zu erstellenden Blättern.

Timo hat mir heute zwei Bilder von „handrestaurierten“ Original-Frachttürscharnieren des argentinischen Pick-Ups geschickt … auch diese Elemente wurden vor Ort hergestellt. Absolut erstaunlich … ein weiteres „Originalteil, das gerettet werden konnte.“

Bisher wurden viele, viele Details gemacht … es ist einfach schwierig, all diese Details zu erkennen. Aber da die hintere Kotflügelverstärkung nun richtig angebracht ist, machte Timo mit der Außenseite der hinteren Türen weiter … sie wird immer noch von Magneten gehalten, aber Sie verstehen es schon. Ich kann es kaum erwarten, das Auto wieder zu haben 😉

Hier ist nur ein weiteres Beispiel, warum das alles kompliziert ist und viele Stunden dauert. Der Nummernschildhalter an der Laderaumtür sollte ordnungsgemäß umgebaut werden, da er ein Schlüsselelement des Designs ist. Allerdings ist es in einem schlechten Zustand (keine Überraschung) und nicht so einfach wieder aufzubauen. Wenn die Laderaumtür geschlossen ist, sollte sie aufrecht stehen, und wenn Sie die Laderaumtür öffnen, sollte sie nach unten klappen, sodass sie auch sichtbar ist.

Der Mechanismus ist total verrostet und kaputt. Es gibt einen Federbolzen, der den Kennzeichenhalter in diesen beiden Positionen fixiert … Timo wird ihn zum Original umbauen … geschätzte Stunden: 15 (!).

Immer noch viel Aufwand und Stunden am Körper arbeiten. Hier sind einige Beispiele der Ladebodenplatten. Es ging nicht nur darum, die Profile anfertigen zu lassen … es muss zur Ladefläche passen und die Enden sollten wie im Original aussehen. Imho tolle Arbeit und ich freue mich auf die fertigen Panels.

Diese Diashow benötigt JavaScript.

Timo macht in diesen Tagen große Fortschritte. Die hinteren Türen sind eingeschweißt (sieht toll aus) und er arbeitet am Ladetürrahmen. Er fand heraus, dass sich auf einer Seite etwa 2 kg Blei befanden, das entfernt werden musste. Die andere Seite ist „Freihand“ gemacht, passt also überhaupt nicht (im Vergleich zu den Rücklichtern). Es müssen also noch mehr Dinge von Grund auf neu gemacht werden.

Große Fortschritte letzte Woche; der hintere Bereich nimmt Gestalt an. Viele, viele handgefertigte kleine Bögen, um die Rücklichter perfekt in den ursprünglichen Ladetürrahmen zu passen.

Um Ihnen noch einmal einen Eindruck zu vermitteln, was für ein unglaublicher Aufwand hier steckt … das Reserveradfach. Man denkt, das gibt es ja auch in der Limousine … nun ja und nein. Hier ist nur eines von mehr als 200 Beispielen handgefertigter Metallbleche, die gut in das Reserveradfach passen. Natürlich ist die Ladefläche etwas höher, also musste auch dieser komplett neu gemacht werden … das Original war völlig verrottet.

Noch eine Folge: Das Reserveradfach war für Räder der Größe 185/15 ausgelegt … wie man auf den Fotos sehen kann, passen die 205/15 gerade noch, aber schon mit 215/15 hätte ich ein Problem … nur dieses Mal Glück gehabt 😉

Die Laderaumabdeckungen sind provisorisch angebracht … meiner Meinung nach sieht es sehr gut aus. Die vertikalen an der Seite sind noch die Originale, die unteren sind neu. Alles in Handarbeit nach den Originalen gefertigt, auch die Profilenden haben den originalen 45°-Winkel.

Im Gegensatz zum Original (Blechschrauben) werden diese Laderaumabdeckungen mit geeigneten Schrauben und Gewindenieten befestigt, sodass sie einfacher und langlebiger entfernt werden können. Vor allem, weil sich die Batterie unter diesen Abdeckungen befindet. Ein weiteres Detail, das Geschick und Zeit erfordert.

Wenn man denkt, man hat jeglichen Rost entdeckt … die Karosserie ist sandgestrahlt, sodass die Türen untersucht werden könnten. Nach dem Entfernen der letzten Gummis … voilà, etwas Rost an der Fahrertür. Zumindest wird es nicht langweilig. Die Beifahrertür (rechte Seite) hatte in der Vergangenheit einen Unfall, das wussten wir. Allerdings handelte es sich offensichtlich um eine amerikanische Maschinengewehrreparatur 😉 … viele, viele kleine Löcher. Leider viel Spachtelmasse, deshalb wird Timo die Tür restaurieren. Diese Tür ist ansonsten völlig rostfrei. Er wollte nur sicherstellen, dass der Lack in ein paar Jahren nicht reißt …

… denke nochmal nach! Ich wollte die gesamte Grundierung entfernen lassen, stimmte Timo zu. Das Zeug war also sehr widerstandsfähig, wollte sich nicht lösen … also waren es fast 2.000 Euro für Sandstrahlen und Epoxidfarbe (und 500 kg Sand).

ABER, großes Aber, was wäre, wenn wir es nicht getan hätten? Wir dachten wirklich, der gesamte Rost wäre beseitigt, aber nein. Viele, viele kleine Rostlöcher rundherum unter der Grundierung (denken Sie daran, das Spenderauto ist wirklich gut!). Und ein großes Loch, wo sich die Querhalterung des Beifahrersitzes befindet. Ich könnte diese Querhalterung jetzt besorgen (NOS), damit es Timo das Leben leichter macht. „Noch einmal was gelernt“ wie wir auf Deutsch sagen 😉

Timo hat begonnen, die Roststellen zu reparieren, die nach dem Sandstrahlen sichtbar wurden. Bereits 2017 konnte ich zwei Originalböden (links/rechts) von Mercedes besorgen; Sie wurden mit den Autos zu Timo verschifft. Wir dachten, wir brauchen sie nicht … nun ist es gut, sie zu haben ;-). Da diese nicht mehr lieferbar sind, können große Teile des Bodens jetzt durch Originalteile ersetzt werden. Die verrostete Querstrebe unter dem Beifahrersitz (von innen verrostet) könnte ich ebenfalls als NOS beschaffen (nur ein Stück!) … sie ist auf dem Weg nach Finnland. Jetzt ist Weihnachten und wir machen alle eine Pause!

Heute möchte ich euch etwas wirklich Tolles zeigen … Timo hat es geschafft: Die hinteren Stoßstangenhalterungen waren morsch und verbogen (ist das eine Überraschung?), daher wäre es ein riesiger Aufwand gewesen, sie von Hand aus Blech herzustellen.

Timo hat diese hinteren Halterungen in 3D entworfen, das Programm erstellt automatisch eine „abgeflachte“ Version, so dass ein Laserschneider dieses Teil herstellen kann und es nur noch gebogen werden muss. Weniger Aufwand (und Geld) und – ganz sicher – robuster als das Original!

Die Reparaturen nach dem Sandstrahlen gehen weiter … Ein Teil der Originalböden, die ich 2017 (!) beschafft habe, sind jetzt eingeschweißt. Es hat sich für mich als allgemeine Regel herausgestellt: Kaufen Sie Teile, solange sie noch verfügbar sind! Ich habe 2017/2018 so viele Teile bekommen, die es bei Mercedes nicht mehr gibt … also war es eine gute Investition.

Timo macht auch hinten weiter; „wie üblich“ war alles so morsch und verbogen (muss mehrere Unfälle gehabt haben), dass er es von Grund auf neu machen muss. Zusammen mit den Stoßstangenhalterungen sollte dieses Teil stabiler sein als das Original!!!

Die Außenseite der Frachttür musste komplett neu gestaltet werden, da aufgrund zahlreicher Unfälle das Original nicht mehr gerettet werden konnte. Die Form war ziemlich knifflig, vor allem die „Delle“ für den Nummernschildhalter. Dieses versenkte Teil ist tatsächlich original.

Da Timo es nicht selbst tun wollte, bat er einen alten Freund, es für ihn zu tun. „alt“ hat hier eine doppelte Bedeutung; er bezeichnet ihn als „den Kerl mit NUR 60 Jahren Erfahrung in der Blechbearbeitung“ 😉 … also meiner Meinung nach sieht das wirklich gut aus!

Es ist kaum zu glauben, dass nach fast zwei Jahren mit den letzten Karosseriearbeiten begonnen wurde. Fertigstellen der Heckecken, Schleifen, Laderaumabdeckungen und ein paar andere Kleinigkeiten. Bei -24°C ist es harte Arbeit 😉 …

Zum Glück haben wir jetzt eine Lackiererei gefunden, die im März mit diesem Auto beginnen kann. Es ist eine ziemliche Herausforderung, das zu malen. Beispielsweise ist es schwierig, die langen hinteren Kotflügel richtig zu machen, und am Ende lackiert man fast zwei Autos. Warum? Es gibt einfach viel mehr sichtbare Bereiche als bei einem „normalen“ Auto, dh die Laderaumabdeckungen, die Laderaumseitenwände, die hintere Kabinenwand (innen und außen) und der Motorbereich sollten ebenfalls „schön“ sein, wie es beim V8 der Fall sein wird dort ziemlich prominent. Drücken wir die Daumen!

Bei den Karosseriearbeiten gibt es einige Fortschritte. Die Laderaumabdeckungen sind verschweißt und Timo hat es geschafft, sie komplett abnehmbar zu machen. Im Gegensatz zum Original, wo bestimmte Ecken fest verschweißt waren; eine ziemlich praktische Option … also vielen Dank dafür! Die Beifahrertür wird gerade repariert und das Heck steht kurz vor der Fertigstellung. Es gibt auch erste Ideen, wie man die Tonneau-Abdeckung hinter der Passagierkabine befestigen kann … bleiben Sie dran!

Da die Malerarbeiten nächste Woche beginnen, schreiten die Endarbeiten am Pick-Up voran! Timo hat selbst einige Edelstahlhalterungen für die hinteren Stoßstangen entworfen. Das Biegen wurde auf einer modernen CNC-gesteuerten Maschine durchgeführt (siehe Foto … die Verwendung dieser alten Werkzeuge gefällt mir) 😉 … meiner Meinung nach gibt es dem Ganzen eine tolle Note! Ich schätze, wenn dieses Auto jemals rostet, werden die hinteren Stoßstangen als letztes abfallen!

Auch die Befestigung der Laderaumabdeckungen schreitet voran … die ersten Nieten sind angebracht; Wie bereits erwähnt, werden die Laderaumabdeckungen mit Gewindeschrauben statt mit Blechschrauben gehalten.

Laut Timo war es ziemlich schwierig, die hinteren Stoßstangenhalterungen so zu montieren, dass die Stoßstangen zentriert und gerade sind. Meiner Meinung nach sieht es mit der alten Pick-Up-Teststoßstange fantastisch aus. Hoffentlich gibt es bald die ersten Bilder von lackierten Teilen!

Der schwenkbare Kennzeichenhalter war aus Aluminium, jedoch stark beschädigt und mit vielen Löchern versehen. Das Nachschweißen des Aluminiums erwies sich als unmöglich, also baute Timo tatsächlich selbst eine 100%ige Kopie nach. Völlig original, aus Aluminium gefertigt … Hut ab vor dieser Arbeit!

Der Kennzeichenhalter wurde nicht nur von Grund auf neu gebaut, auch die Mechanik ist „neu“ (aber original). Es muss in zwei Positionen befestigt werden: bei geschlossener Frachttür und – 90° – wenn sie geöffnet ist. Da die Halterung nicht verrutschen sollte, baute Timo die komplette Mechanik um. Im Inneren der Frachttür sind zusätzliche Verstärkungen eingebaut, so dass die Kräfte auf das Außenblech reduziert werden. Löcher für das Nummernschild und die Lichter sind auch fertig, ich bin beeindruckt von seinen Arbeiten!