Der Besondere unter den /8ern – 2.Teil

QUELLE: https://mercedes-pickup.com/

Nachdem die Autos nach Finnland geliefert worden waren, begann Timo ein paar Wochen lang zu „überlegen“ … wie man dieses verdammte Ding zerschneiden könnte. Man kann nur einmal schneiden und ein „Nachschneiden“ ist schwierig 😉

Ich habe Timo bereits gesagt, dass der Pickup in einem WIRKLICH schlechten Zustand ist, aber es kam noch schlimmer. Es ist so stark verrostet, hatte mehrere Unfälle und selbst die ursprüngliche Konstruktion (Binz) war nicht sehr gut.

Hier also ein paar Bilder, die den Masochisten auf jeden Fall gefallen werden 😉 … es gibt einen Grund, warum „Schadenfreude“ ein deutsches Wort ist, das es in die englische Sprache geschafft hat 😉

Ein Zitat von Timo …

Da das so ein verrücktes Projekt ist, muss ich Timos E-Mail von heute zitieren … keine weiteren Worte nötig 😉

„Der Argentina-Pick-up bestand aus mindestens zwei Autos … vielleicht sogar drei. Jedenfalls waren sie schlecht unter der „Rückbank“ verbunden und ich habe heute fast sechs Stunden gebraucht, um die Rückwand zu trennen, weil die meisten Bleche kaputt waren verdoppelt…oder sogar verdreifacht, weil beide Autos stark verrostet waren und oben mit einem dritten Blech geflickt waren…“

Ich ziehe meinen Hut vor Timo, der so einen fantastischen Job gemacht hat!!!

Wenn Sie sich immer noch fragen, warum …

… Für das Fahrgestell habe ich ein Spenderauto verwendet 😉

Was davon übrig bleibt…

Können Sie sich vorstellen, was passiert wäre, wenn ich das Fahrzeug in ein Säurebad gelegt hätte?

Anforderungsspezifikation

Um Timo und mir das Leben zu erleichtern, habe ich ein 16-seitiges Lastenheft verfasst, in dem alle Details und Vereinbarungen zu Karosseriearbeiten enthalten sind. Firewall, Kotflügel usw. usw.

Ein Beispiel hier: Ich habe alle Löcher auf Fotos markiert: Grün sollte offen bleiben, Rot wird aufgrund der Umbauten nicht mehr benötigt …

Beginn des Umbaus: Unterstützung des Frachtbereichs …

Leider ist die gesamte Stützkonstruktion der Ladefläche völlig verrottet. Das wird also von Grund auf neu aufgebaut, aber genau so, wie es war.

Allerdings hat Timo herausgefunden, dass einige Teile der Binz-Konstruktion nicht wirklich dem Standard entsprechen, weshalb einige Verstärkungen eingebaut werden, sodass die gesamte Karosserie viel stabiler ist.

Es ist geplant, diesen Hilfsrahmen zuerst in die Limousine einzubauen, damit er die gesamte Karosserie stabilisiert, bevor etwas abgeschnitten wird.

Umbau der Limousine: Tunnel …

Die Front der Limousine (Spenderauto) ist jetzt fast fertig; Alle veralteten Löcher werden geschlossen, der linke Kotflügel wird modifiziert und die Probleme mit dem Batterierost sind behoben.

Aufgrund des V8-Getriebes musste der W115-Tunnel verlängert werden. Als Hinweis für Timo haben wir zwei Stangen eingeschweißt, damit er weiß, wie weit die Verlängerung gehen muss. Auch die Form ist sehr wichtig, da die „neue“ Mittelkonsole richtig darauf passen muss.

Rost am Boden beseitigen …

Obwohl die Limousine in Bezug auf Rost ziemlich gut ist, waren einige Löcher vorhanden und Timo begann, sie zu reparieren. Er stellte sogar ein spezielles Werkzeug her, um die richtige Form zu erhalten. Hier sind einige Bilder des Bodens hinter den Sitzen aus Originalmetall vom Dach des Pickups.

Beginnend am Heck …

10. Januar 2020

Die Karosseriearbeiten gehen weiter … der Kofferraumboden der Limousine ist rostig, das wussten wir. Daher wird der Boden von Grund auf neu aufgebaut. Da die Laderaumtür sehr Pickup-spezifisch ist, werden wir sie verwenden. Auch die Stoßstange des Pick-ups ist viel niedriger als die der Limousine.

Die rostige hintere Querstange könnte ich als NOS beziehen, aber das grüne Kabel wird durch ein oranges ersetzt ;-)))

Limousine zurück vom Sandstrahlen …

Die Karosserie der Limousine wurde sandgestrahlt. Ein paar weitere kleine Löcher, aber alles in allem nicht so schlimm. Dass der Kofferraumboden Schrott war, wussten wir. Der Wiederaufbau kann also von dort aus beginnen.

Diese Woche kommen die Pick-up-Teile vom Sandstrahlen zurück … mal sehen, was übrig bleibt 😉

Abholung der Teile vom Sandstrahlen …

Die Pick-Up-Teile kamen vom Sandstrahlen zurück. Nicht so gut, wie wir erwartet hatten, aber machbar. Nach einem Gespräch mit Timo stellte sich heraus, dass die Rückseite der Beifahrerwand und der Laderaumtür kniffliger sind, als es aussieht. Viele, viele Dellen und am Heck muss es schwere Schäden gegeben haben. Viel, viel Zinn verbraucht, viele, viele kleine Bleche zur Reparatur … und so weiter und so fort. Warum sollte es jemals einfacher werden? :banghead:

Nun, ich bin SOOO glücklich, jemanden wie Timo zu haben, der einen solchen Job übernimmt. Bei all den bisherigen Rückschlägen fühlt es sich mit ihm wie ein Lottogewinn an.:mach weiter:

Reparatur des Rosteimers, Fortsetzung …

Timo ist also noch damit beschäftigt, die rostigen Teile der Limousine zu reparieren. Vor der (ehemaligen) Rückbank mussten einige knifflige Stellen repariert werden. Wie man auf den Fotos sehen kann, hat er einen perfekten Job gemacht und auch die Muttern wieder an die richtige Stelle gesetzt.

Der Kofferraumboden war rostig, das wussten wir. Da dies künftig durch den Laderaum verdeckt wird, lässt sich dies einfacher beheben. Die hintere Querstrebe konnte ich aus Holland beschaffen, sodass sie zumindest als Referenz dienen kann.

Unterstützung des Laderaums, Fortsetzung …

Dies ist der Werbebereich für die fantastische Arbeit von Timo 😉 :

Er fuhr mit der Unterstützung des Laderaums fort. Diese Profile sind selbstgemacht, müssen stärker sein als das Original … und schauen Sie sich die Details an, wie sie verbunden sind. Ich schätze, es ist endlich an der Zeit, die Karosserie dieses Pick-Ups als besser als original zu bezeichnen!

Verstärkung des Laderaums …

Fortschritt, Fortschritt, Fortschritt! Als Teil der Ladungsträgerstruktur hat Timo das toll aussehende Teil auf dem Foto entworfen. Im Inneren verbirgt sich ein 30×50 mm² großes Profil (3 mm dick), das zwischen den Stoßdämpfern verschweißt wird. Das wird die Körperstabilität enorm erhöhen … oder um Timo zu zitieren: „Mit ein paar zusätzlichen Pferden könnten einige zusätzliche Verstärkungen nötig sein“ 😉

Laderaum Fortsetzung …

Erneut gibt es weitere Fortschritte bei den Karosseriearbeiten: Die Laderaumhalterung nimmt Gestalt an, sie sieht fantastisch aus und die Qualität ist definitiv besser als beim Original.

Pick-Up nimmt langsam Gestalt an …

Director’s Cut (um Timo zu zitieren) 😉

Wieder ein fantastischer Fortschritt von Timo: Der Pick-Up(ute) nimmt Gestalt an! Noch nicht geschweißt, aber das Dach ist abgenommen, die hintere Beifahrerwand passt hinein … Viel Spaß mit den Bildern!

Dach ab und „Teilerettung“

Timo konnte einige Originalteile vom Pick-Up retten und sandstrahlen lassen. Sie waren in einem ordentlichen Zustand, so dass sie verwendet werden können.

Das Dach ist jetzt ab, das Auto ist nicht auseinandergefallen 😉 … die Arbeiten können also weitergehen! Nochmals, aber es kann nicht oft genug erwähnt werden, eine tolle Arbeit und ich bin sehr froh, dass Timo das so gründlich macht!

Hintere Kabinenwand verlängert …

Timo setzte seine großartige Arbeit mit der hinteren Kabinenwand fort. Da die unteren 30 cm völlig verrottet waren, fertigte er selbst ein perfektes Blech an. Passt perfekt und sieht toll aus!

Hintere Kabinenwand an Ort und Stelle …

Die hintere Kabinenwand ist jetzt angebracht, noch nicht geschweißt, sieht aber gut aus. Der Abstand zu den Türen ist perfekt und die lange, detaillierte Arbeit von Timo zahlt sich jetzt aus. Oder um ihn zu zitieren: „Es ist, als würde man einen Elefanten Stück für Stück fressen“ 😉

Laderaum Fortsetzung …

Timo war über Ostern „produktiv“, es nimmt Gestalt an. Immer noch nur punktgeschweißt, aber es ist ein fantastischer Fortschritt. Er schrieb mir, dass er 50 Flexscheiben, eine Flasche Schweißgas und ziemlich viele Meter Stahlprofil und Blech verwendet habe …

Kabinenrückwand fertiggestellt …

Der Spalt zwischen der hinteren Kabinenwand und dem Wagenboden ist nun „ausgefüllt“ … wieder wirklich schöne Handwerkskunst …

Frachtbodenplatten hergestellt …

Als ich versuchte, diese Bodenpaneele in Deutschland herstellen zu lassen, war ich über den angegebenen Preis so schockiert. Der ursprüngliche Plan bestand also darin, meinen Möbelbauer zu bitten, einen schönen Holzboden für die Abholung anzufertigen. Allerdings wäre das eine große Abweichung vom „Original“.

Doch Timo leistete noch einen weiteren großen Aufwand: Er fand eine Firma, die die Rohprofilplatten für den Ladeboden herstellen konnte … und das sogar zu einem vernünftigen Preis. Es wird also auch dieses Teil original sein … unnötig zu erwähnen, dass auch die Original-Pickup-Panels morsch waren. Dank dafür!

Laderaum Fortsetzung …

Es stellte sich heraus, dass dieser Laderaum ziemlich zeitaufwändig war. Viele, viele kleinere Teile, die perfekt passen müssen, da sie später sichtbar sind. Leider sind viele Teile des Tonabnehmers so morsch, dass sie „neu erfunden“ werden müssen … Timo macht einen tollen Job, braucht aber verständlicherweise länger als erwartet (was DIE EINZIGE Konstante bei diesem Projekt ist). !)

Teile selbstgebaut…

Falls sich noch jemand wundert, warum dieses Projekt Zeit braucht, hier einige weitere Gründe. Viele, viele Teile müssen von Grund auf neu gemacht werden, da die Pick-Up-Teile unbrauchbar sind. In den letzten 30 Tagen wurden dafür rund 150 Stunden aufgewendet. Ich denke, das ist eine fantastische Arbeit von Timo und sie wird diesen Pick-Up zu einem High-End-Auto machen!

Laderaum Fortsetzung …

Immer mehr Panels werden von Timo fertiggestellt, das Heck nimmt Gestalt an. Zitat Timo:

Habe gerade ein paar Berechnungen durchgeführt. 😊
– über 100 Stück klein und groß aus Stahlblech und Rohr.
– 10 neue/gebrauchte MB-Teile, die meisten davon mussten irgendwie repariert werden
– ich schätze, es werden etwa 30-50 Teile hergestellt … 

Es müssen keine Worte hinzugefügt werden …

Der Laderaum nimmt Gestalt an …

Timo arbeitet mit Hochdruck am Umbau des Laderaums und er nimmt Gestalt an! Diese fantastischen Ladebodenplatten, die speziell von einem lokalen Unternehmen hergestellt wurden, werden jetzt auf Maß zugeschnitten. Sie sind noch nicht repariert oder fertig, aber es gibt mir eine wirklich gute Vorstellung davon, wie es aussehen wird. Nochmals vielen Dank an Timo für diese fantastische Arbeit!

Laderaum / Ladetür …

Ich schätze, wir haben jetzt mehr als 130 einzelne Blechtafeln, die von Grund auf von Hand gefertigt wurden. Auch die Ladetür wird mehr oder weniger komplett neu aufgebaut, siehe Bilder. Es wurde nur aus Designgründen dort platziert. Timo gibt sich große Mühe, niemand – ich schätze, ihn eingeschlossen – hätte sich vorstellen können, wie viel Arbeit dieser Übergang bedeuten würde.

Laderaum Fortsetzung …

Um Ihnen noch einmal einen Eindruck von der enormen Menge an Arbeit zu geben, die geleistet werden muss: Die ursprünglichen Verstärkungen in den hinteren Kotflügeln waren so morsch und verbogen, dass sie erneuert werden mussten. Natürlich nicht gerade, aber es muss der Form des Autos folgen. Um Timo zu zitieren (für mich ist das magisch):

„Dies geschieht, um das Profil in die richtige Richtung zu biegen. Das Profil sollte der Seitenlinie des Autos folgen, die bis zu den Hinterrädern gerade ist und sich dann ziemlich stark nach innen biegt. Nach dem Ändern einiger Teile (einen Meter) des Profils war dies auch der Fall Wenn Sie also einen Punkt schweißen, schrumpft das umgebende Metall um einige Zehntelmillimeter. Auf diese Weise lässt sich der Strahl kontrolliert biegen. Wenn Sie genau hinsehen, befinden sich die Punkte hauptsächlich auf der Innenseite des Profils sich dabei verändern.“

B-Säule / Hintertüren …

Timo macht weiter an der B-Säule und den hinteren Türen. Da die Original-Pickup-Bleche so schlecht waren, verwenden wir die Hecktürbleche. Natürlich müssen zusätzliche Blätter handgefertigt werden, um die Lücken zu füllen. Auch die Unterseite der B-Säule stellt eine Herausforderung dar (Original wieder zu morsch), daher müssen weitere Bleche angefertigt werden. Im Moment liegt die Schätzung bei > 200 zu erstellenden Blättern.

Ein weiterer „Beweis“ für ein Originalauto …

Timo hat mir heute zwei Bilder von „handrestaurierten“ Original-Frachttürscharnieren des argentinischen Pick-Ups geschickt … auch diese Elemente wurden vor Ort hergestellt. Absolut erstaunlich … ein weiteres „Originalteil, das gerettet werden konnte.“

Form annehmen …

Bisher wurden viele, viele Details gemacht … es ist einfach schwierig, all diese Details zu erkennen. Aber da die hintere Kotflügelverstärkung nun richtig angebracht ist, machte Timo mit der Außenseite der hinteren Türen weiter … sie wird immer noch von Magneten gehalten, aber Sie verstehen es schon. Ich kann es kaum erwarten, das Auto wieder zu haben 😉

Stunden nur für den Kennzeichenhalter …

Hier ist nur ein weiteres Beispiel, warum das alles kompliziert ist und viele Stunden dauert. Der Nummernschildhalter an der Laderaumtür sollte ordnungsgemäß umgebaut werden, da er ein Schlüsselelement des Designs ist. Allerdings ist es in einem schlechten Zustand (keine Überraschung) und nicht so einfach wieder aufzubauen. Wenn die Laderaumtür geschlossen ist, sollte sie aufrecht stehen, und wenn Sie die Laderaumtür öffnen, sollte sie nach unten klappen, sodass sie auch sichtbar ist.

Der Mechanismus ist total verrostet und kaputt. Es gibt einen Federbolzen, der den Kennzeichenhalter in diesen beiden Positionen fixiert … Timo wird ihn zum Original umbauen … geschätzte Stunden: 15 (!).

Ladebodenplatten Fortsetzung …

Immer noch viel Aufwand und Stunden am Körper arbeiten. Hier sind einige Beispiele der Ladebodenplatten. Es ging nicht nur darum, die Profile anfertigen zu lassen … es muss zur Ladefläche passen und die Enden sollten wie im Original aussehen. Imho tolle Arbeit und ich freue mich auf die fertigen Panels.

Hinterer Bereich Fortsetzung …

Timo macht in diesen Tagen große Fortschritte. Die hinteren Türen sind eingeschweißt (sieht toll aus) und er arbeitet am Ladetürrahmen. Er fand heraus, dass sich auf einer Seite etwa 2 kg Blei befanden, das entfernt werden musste. Die andere Seite ist „Freihand“ gemacht, passt also überhaupt nicht (im Vergleich zu den Rücklichtern). Es müssen also noch mehr Dinge von Grund auf neu gemacht werden.

Hinterer Bereich Fortsetzung II …

Große Fortschritte letzte Woche; der hintere Bereich nimmt Gestalt an. Viele, viele handgefertigte kleine Bögen, um die Rücklichter perfekt in den ursprünglichen Ladetürrahmen zu passen.

Hinterer Bereich Fortsetzung III …

Hinterer Bereich Fortsetzung IV …

Ein Detail: Reserveradfach …

Um Ihnen noch einmal einen Eindruck zu vermitteln, was für ein unglaublicher Aufwand hier steckt … das Reserveradfach. Man denkt, das gibt es ja auch in der Limousine … nun ja und nein. Hier ist nur eines von mehr als 200 Beispielen handgefertigter Metallbleche, die gut in das Reserveradfach passen. Natürlich ist die Ladefläche etwas höher, also musste auch dieser komplett neu gemacht werden … das Original war völlig verrottet.

Noch eine Folge: Das Reserveradfach war für Räder der Größe 185/15 ausgelegt … wie man auf den Fotos sehen kann, passen die 205/15 gerade noch, aber schon mit 215/15 hätte ich ein Problem … nur dieses Mal Glück gehabt 😉

Linke Seite fertig…

Die linke Seite des Pick-Ups ist nun fertig; Wie man auf den Fotos sehen kann, war auch die Anpassung an die B-Säule ziemlich knifflig. Um Timo zu zitieren:

Ich habe gerade die Beschläge der oberen Verkleidung des linken Seitenflügels fertiggestellt. „Nur“ 20 neue Verkleidungsteile in diesem Bereich. Ich schätze, wir sind jetzt irgendwo bei 250-300 Stück.

Es wird fantastisch aussehen, dieses Auto … wie Willi im Gästebuch sagte: besser als neu!

Rechter Kotflügel Fortsetzung …

Die rechte Rückseite des Autos nimmt Gestalt an. Timo hat den Spalt der B-Säule zur Tür neu gemacht … entsprach nicht seinen Ansprüchen 😉

Die originale Tankklappe vom Pick-Up ist in den Kotflügel der Limousine integriert … langsam fügt sich alles zusammen.

Rechter Kotflügel Fortsetzung II …

Die rechte Seite des hinteren Kotflügels ist nun fast fertig. Es sieht so einfach aus, ist aber eine Menge Arbeit.

Weitere handgefertigte Bleche sowie viel sorgfältiges Schweißen.

Ein kleines Detail hier: Der ursprüngliche Pick-Up hatte überall so viele Unfälle, besonders hinten. Beim Versuch, die Tankklappenöffnung in den Limousinen-Kotflügel zu integrieren, stellte sich heraus, dass dieses Teil anders gebogen ist als der Original-Kotflügel. Selbst dieses Teil musste also sorgfältig angepasst werden, damit es dort eingebaut werden konnte. Manufaktur … im wahrsten Sinne des Wortes!

Viele Stunden bis zum Ende des Schweißens …

Ich selbst war etwas „überrascht“ über den Fortschritt … es kam mir langsam vor. Aber es dauert Stunden und Stunden, die Schweißnähte zu schleifen, es mit Zinn zu füllen, es erneut zu schleifen … und so weiter und so weiter. Das Hauptziel besteht nun darin, die Karosserie erneut sandstrahlen zu lassen, insbesondere das Fahrwerk.

Danach können die letzten Kleinigkeiten in Angriff genommen werden:
– Laderaumtür
– Nieten und Befestigung der Ladebodenbleche
– Ersetzen eines Blechs im „Frontspoiler“ (Delle)
– Einsetzen eines brandneuen Blechs an der Stelle, an der die hintere Stoßstange verläuft
– . .. und noch ein paar andere Teile 😉

Details Details Details …

Immer mehr Details kommen zum Vorschein … hier der Reserveradbereich. Sieht alles so einfach aus, aber es müssen noch viele Kleinigkeiten erledigt, geschweißt und fertiggestellt werden. Vergleichen Sie einfach das Foto mit den drei Metallteilen mit dem „Original“ im nächsten Abschnitt …

Frachtabdeckungen vorläufig vorhanden …

Die Laderaumabdeckungen sind provisorisch angebracht … meiner Meinung nach sieht es sehr gut aus. Die vertikalen an der Seite sind noch die Originale, die unteren sind neu. Alles in Handarbeit nach den Originalen gefertigt, auch die Profilenden haben den originalen 45°-Winkel.

Im Gegensatz zum Original (Blechschrauben) werden diese Laderaumabdeckungen mit geeigneten Schrauben und Gewindenieten befestigt, sodass sie einfacher und langlebiger entfernt werden können. Vor allem, weil sich die Batterie unter diesen Abdeckungen befindet. Ein weiteres Detail, das Geschick und Zeit erfordert.

More desaster …

Wenn man denkt, man hätte inzwischen alle faulen Teile gefunden … kommt es anders. Auch der Ladetürrahmen (links und rechts) war so stark korrodiert und verbogen, dass er komplett neu gemacht werden musste. Das Bild mit den beiden Teilen zeigt zwei identische Teile (zumindest sollten sie es sein) … nun, man kann sehen, wie eines gebogen ist. Sie haben einfach ein weiteres Blech darüber gelegt, um das abzudecken …

Es wird bei diesem Projekt einfach nicht passieren, dass ich eine E-Mail bekomme wie „Hallo Thomas, das ist viel einfacher geworden, als ich dachte“ … 😉

Mehr – wenig – Desaster …

Wenn man denkt, man hat jeglichen Rost entdeckt … die Karosserie ist sandgestrahlt, sodass die Türen untersucht werden könnten. Nach dem Entfernen der letzten Gummis … voilà, etwas Rost an der Fahrertür. Zumindest wird es nicht langweilig. Die Beifahrertür (rechte Seite) hatte in der Vergangenheit einen Unfall, das wussten wir. Allerdings handelte es sich offensichtlich um eine amerikanische Maschinengewehrreparatur 😉 … viele, viele kleine Löcher. Leider viel Spachtelmasse, deshalb wird Timo die Tür restaurieren. Diese Tür ist ansonsten völlig rostfrei. Er wollte nur sicherstellen, dass der Lack in ein paar Jahren nicht reißt …

Zurück vom Sandstrahlen …

Das Auto ist seit ein paar Tagen beim Sandstrahlen; vor allem das Fahrwerk. Ich wollte die gesamte werkseitige Grundierung entfernen, um zu sehen, ob noch mehr Rost vorhanden ist. Zum Glück nur ein paar kleine Löcher, nichts Großes. Es wurde direkt mit etwas Epoxidfarbe gestrichen, um zu verhindern, dass es erneut rostet …

Wenn Sie glauben, Sie hätten eine rostfreie Karosserie …

… denke nochmal nach! Ich wollte die gesamte Grundierung entfernen lassen, stimmte Timo zu. Das Zeug war also sehr widerstandsfähig, wollte sich nicht lösen … also waren es fast 2.000 Euro für Sandstrahlen und Epoxidfarbe (und 500 kg Sand).

ABER, großes Aber, was wäre, wenn wir es nicht getan hätten? Wir dachten wirklich, der gesamte Rost wäre beseitigt, aber nein. Viele, viele kleine Rostlöcher rundherum unter der Grundierung (denken Sie daran, das Spenderauto ist wirklich gut!). Und ein großes Loch, wo sich die Querhalterung des Beifahrersitzes befindet. Ich könnte diese Querhalterung jetzt besorgen (NOS), damit es Timo das Leben leichter macht. „Noch einmal was gelernt“ wie wir auf Deutsch sagen 😉

Rostreparatur beginnt …

Timo hat begonnen, die Roststellen zu reparieren, die nach dem Sandstrahlen sichtbar wurden. Bereits 2017 konnte ich zwei Originalböden (links/rechts) von Mercedes besorgen; Sie wurden mit den Autos zu Timo verschifft. Wir dachten, wir brauchen sie nicht … nun ist es gut, sie zu haben ;-). Da diese nicht mehr lieferbar sind, können große Teile des Bodens jetzt durch Originalteile ersetzt werden. Die verrostete Querstrebe unter dem Beifahrersitz (von innen verrostet) könnte ich ebenfalls als NOS beschaffen (nur ein Stück!) … sie ist auf dem Weg nach Finnland. Jetzt ist Weihnachten und wir machen alle eine Pause!

Frachttür Fortsetzung …

Timo fuhr mit der Frachttür fort. Der Innenrahmen konnte (teilweise) genutzt werden. Teilweise – wie immer ist dies das Beste, was Sie aus dem Pick-Up herausholen können. Der untere Rahmen sah wirklich schlecht aus; Es gibt zwei Gründe, warum Timo das von Grund auf gemacht hat:

a) die Scharniere sind daran befestigt und wenn man sich darauf setzt … 😉
b) wenn man die Frachttür öffnet, ist dieser Teil sichtbar, sollte also „schön“ sein

Wie Sie auf den Fotos sehen können, haben die verrosteten Originalteile möglicherweise nicht lange gehalten. Insbesondere die Scharnierhalterungen wurden verstärkt und aus Metallblech gefertigt. Meiner Meinung nach sieht das wirklich toll aus!

Abgesehen davon und den beiden hinteren Innenkotflügeln (NOS) ist auch die Querhalterung für den Beifahrersitz als NOS in Finnland angekommen; also kann das jetzt eingeschweißt werden!

Material Liste …

Heute gibt es keine Bilder, aber Timo hat mir eine Liste der bisher verwendeten Materialien geschickt … Ich denke, es spricht für sich:

  • 2 Bleche 1mm Stahl (1mx2m)
  • 1 Blech 1,5 mm Stahl (1 m x 2 m)
  • 1 Blech 2mm verzinkt (1mx2m)
  • 6 m 30 mm x 30 mm x 2 mm Vierkantrohr
  • 6 m 30 mm x 30 mm x 1 mm Vierkantrohr
  • 2 m 30 mm x 60 mm x 3 mm Vierkantrohr
  • 3,5 Flaschen Schweißgas
  • 4 Paar spezielle Schweißhandschuhe
  • 2 automatische Schweißmasken kaputt
  • über 20 Stück Nasen- und Mundmasken FFP 2/3
  • 1 Gesichtsmaske aus Kunststoff erneuert
  • über 100 Stück Schleifscheiben, verschiedene Stärken: Schneiden 0,8 mm, 1 mm, 2 mm und Schleifen 5 mm
  • ca. 10 Stück rotierende Stahlbürsten
  • ca. 30 Stück Schleifscheiben
  • ca. 20 Stück Schleifscheiben für pneumatischen Rotationsschleifer
  • 4 Liter Epoxidfarbe + Lösungsmittel und Härter
  • 4 Stück Räder für den Fahrgestelltransport
  • einige Bohrer und Schleifbits
  • zu viel Schimpfwörter, Tee und Kaffee

Design-Heckstoßstangenhalterungen …

Heute möchte ich euch etwas wirklich Tolles zeigen … Timo hat es geschafft: Die hinteren Stoßstangenhalterungen waren morsch und verbogen (ist das eine Überraschung?), daher wäre es ein riesiger Aufwand gewesen, sie von Hand aus Blech herzustellen.

Timo hat diese hinteren Halterungen in 3D entworfen, das Programm erstellt automatisch eine „abgeflachte“ Version, so dass ein Laserschneider dieses Teil herstellen kann und es nur noch gebogen werden muss. Weniger Aufwand (und Geld) und – ganz sicher – robuster als das Original!

Reparaturen / Backend Fortsetzung …

Die Reparaturen nach dem Sandstrahlen gehen weiter … Ein Teil der Originalböden, die ich 2017 (!) beschafft habe, sind jetzt eingeschweißt. Es hat sich für mich als allgemeine Regel herausgestellt: Kaufen Sie Teile, solange sie noch verfügbar sind! Ich habe 2017/2018 so viele Teile bekommen, die es bei Mercedes nicht mehr gibt … also war es eine gute Investition.

Timo macht auch hinten weiter; „wie üblich“ war alles so morsch und verbogen (muss mehrere Unfälle gehabt haben), dass er es von Grund auf neu machen muss. Zusammen mit den Stoßstangenhalterungen sollte dieses Teil stabiler sein als das Original!!!

Laderaumtür hinten …

Die Außenseite der Frachttür musste komplett neu gestaltet werden, da aufgrund zahlreicher Unfälle das Original nicht mehr gerettet werden konnte. Die Form war ziemlich knifflig, vor allem die „Delle“ für den Nummernschildhalter. Dieses versenkte Teil ist tatsächlich original.

Da Timo es nicht selbst tun wollte, bat er einen alten Freund, es für ihn zu tun. „alt“ hat hier eine doppelte Bedeutung; er bezeichnet ihn als „den Kerl mit NUR 60 Jahren Erfahrung in der Blechbearbeitung“ 😉 … also meiner Meinung nach sieht das wirklich gut aus!

Die letzten Karosseriearbeiten haben begonnen …

Es ist kaum zu glauben, dass nach fast zwei Jahren mit den letzten Karosseriearbeiten begonnen wurde. Fertigstellen der Heckecken, Schleifen, Laderaumabdeckungen und ein paar andere Kleinigkeiten. Bei -24°C ist es harte Arbeit 😉 …

Zum Glück haben wir jetzt eine Lackiererei gefunden, die im März mit diesem Auto beginnen kann. Es ist eine ziemliche Herausforderung, das zu malen. Beispielsweise ist es schwierig, die langen hinteren Kotflügel richtig zu machen, und am Ende lackiert man fast zwei Autos. Warum? Es gibt einfach viel mehr sichtbare Bereiche als bei einem „normalen“ Auto, dh die Laderaumabdeckungen, die Laderaumseitenwände, die hintere Kabinenwand (innen und außen) und der Motorbereich sollten ebenfalls „schön“ sein, wie es beim V8 der Fall sein wird dort ziemlich prominent. Drücken wir die Daumen!

Die letzten Karosseriearbeiten haben begonnen II …

Bei den Karosseriearbeiten gibt es einige Fortschritte. Die Laderaumabdeckungen sind verschweißt und Timo hat es geschafft, sie komplett abnehmbar zu machen. Im Gegensatz zum Original, wo bestimmte Ecken fest verschweißt waren; eine ziemlich praktische Option … also vielen Dank dafür! Die Beifahrertür wird gerade repariert und das Heck steht kurz vor der Fertigstellung. Es gibt auch erste Ideen, wie man die Tonneau-Abdeckung hinter der Passagierkabine befestigen kann … bleiben Sie dran!

Der letzte Schliff für die Cargo Panels …

Timo hat die Laderaumabdeckungen fertiggestellt und viel verzinnt. Hoffentlich kann die Lackiererei bald beginnen. Wie Sie sehen, gibt es nur zwei (!) große Abdeckungen für den gesamten Laderaum, die vollständig abnehmbar sind. Ziemlich praktisch für die Zukunft, aber ehrlich gesagt nicht ganz original, da es kleinere und mehr Teile gab 😉

Die letzten Karosseriearbeiten haben begonnen III …

Da die Malerarbeiten nächste Woche beginnen, schreiten die Endarbeiten am Pick-Up voran! Timo hat selbst einige Edelstahlhalterungen für die hinteren Stoßstangen entworfen. Das Biegen wurde auf einer modernen CNC-gesteuerten Maschine durchgeführt (siehe Foto … die Verwendung dieser alten Werkzeuge gefällt mir) 😉 … meiner Meinung nach gibt es dem Ganzen eine tolle Note! Ich schätze, wenn dieses Auto jemals rostet, werden die hinteren Stoßstangen als letztes abfallen!

Auch die Befestigung der Laderaumabdeckungen schreitet voran … die ersten Nieten sind angebracht; Wie bereits erwähnt, werden die Laderaumabdeckungen mit Gewindeschrauben statt mit Blechschrauben gehalten.

Die letzten Karosseriearbeiten haben begonnen. IV …

Nachdem er mit der Befestigung der Laderaumabdeckungen begonnen hatte, beschloss Timo, weitere Verstärkungen am Boden anzubringen. Die Bezüge sollten bei 200 km/h nicht klappern 😉 … im Ernst … sie sollten ordentlich und vor allem flach gehalten werden. Das ist auch der Grund für die vielen Gewindenieten … es wird in Zukunft sicher Spaß machen, wenn ich die Abdeckungen abnehmen muss 😉 … aber ich schätze die tolle Arbeit!

Die hinteren Stoßstangen passen jetzt …

Laut Timo war es ziemlich schwierig, die hinteren Stoßstangenhalterungen so zu montieren, dass die Stoßstangen zentriert und gerade sind. Meiner Meinung nach sieht es mit der alten Pick-Up-Teststoßstange fantastisch aus. Hoffentlich gibt es bald die ersten Bilder von lackierten Teilen!

Kennzeichenhalter umgebaut …

Der schwenkbare Kennzeichenhalter war aus Aluminium, jedoch stark beschädigt und mit vielen Löchern versehen. Das Nachschweißen des Aluminiums erwies sich als unmöglich, also baute Timo tatsächlich selbst eine 100%ige Kopie nach. Völlig original, aus Aluminium gefertigt … Hut ab vor dieser Arbeit!

Kennzeichenhalter fertig…

Der Kennzeichenhalter wurde nicht nur von Grund auf neu gebaut, auch die Mechanik ist „neu“ (aber original). Es muss in zwei Positionen befestigt werden: bei geschlossener Frachttür und – 90° – wenn sie geöffnet ist. Da die Halterung nicht verrutschen sollte, baute Timo die komplette Mechanik um. Im Inneren der Frachttür sind zusätzliche Verstärkungen eingebaut, so dass die Kräfte auf das Außenblech reduziert werden. Löcher für das Nummernschild und die Lichter sind auch fertig, ich bin beeindruckt von seinen Arbeiten!

Fortsetzung folgt am 18.5.2024