Wie bereits an anderer Stelle erwähnt, werden die meisten elektrischen Komponenten hinter dem Handschuhfach installiert. Allerdings werden dort nicht alle hineinpassen. Durch die neue Klimaanlage habe ich hinter der – modifizierten – Mittelkonsole etwas Platz.

Deshalb habe ich während der Prototypenphase eine Sperrholzplatte so zugeschnitten, dass sie a) hinter die Konsole passt und b) mit den beiden Stangen links und rechts befestigt werden kann.

Ich habe es schwarz lackiert und angefangen, die Teile zu reparieren:

• vorne links, die beiden Relais für die Sitzheizung (in der Nähe der Schalter)
• vorne rechts, meine Elektronik für die Ganganzeige, die Aschenbecheranzeige; es stellt auch +5V für die USB-Buchse bereit
• Hinten links: das Steuergerät der Klimaanlage
• hinten rechts: mein selbstgebauter Stecker „58d“ (ursprünglich am Heizungskasten im R107 verbaut)

Da Kabel mit den Jahren (mindestens 37 Jahre) spröde werden, war für mich klar, dass ich einen komplett neuen Kabelbaum anfertigen muss. Außerdem erfordern alle Änderungen eine zusätzliche Verkabelung, die integriert werden muss.

Wenn ich schon dabei bin, kann ich auch einige Kabel umleiten, um das Leben einfacher zu machen. Was waren also die Schritte?

1. Als Basis diente der SL-Geschirr (R107), den ich auf einem großen Tisch ausgelegt habe. JEDES einzelne Kabel darin wurde in eine Excel-Tabelle eingetragen, mit Farbe, Länge, Durchmesser, von wo nach wo usw.
2. Die gesamte zusätzliche Verkabelung wurde geplant, z. B. der elektrische Lüfter, die Sitzheizung usw.
3. Es wurde ein VOLLSTÄNDIGER Schaltplan (Farbe!) gezeichnet, in dem ALLE Kabel aufgeführt sind, die sich jemals in diesem Auto befanden. Darin sind auch „Extras“ wie ABS, Sitzheizung, Tempomat, … integriert.
4. Das Layout im Auto wurde mit allen Knotenpunkten entworfen

Alles in allem war es also eine Arbeit von Monaten (ich zähle die Stunden nicht mehr), es sind 344 Einzelkabel mit einer Gesamtlänge von 547 Metern …

Der nächste Schritt besteht darin, die Kabel zu bestellen … 😉

Woher wusste ich, wie viel Platz es gibt? Als die Schläuche, das Handschuhfach und die Entlüftungsöffnung eingebaut waren, kaufte ich diese Verpackungstüten, die man in eine Schachtel steckt, die sich aufblasen und die Form des Zeugs in der Schachtel annehmen. Also habe ich es schnell hinter das Handschuhfach gelegt und schon hatte ich die Form des Volumens … siehe Fotos:

Die erste Verkabelung und Verbindung ist nun erfolgt. VIEL mehr Arbeit als erwartet; Ich habe bereits volle 4 Tage damit verbracht und es liegt immer noch unter 20 % (glaube ich).

Gemäß dem Schaltplan begann ich mit dem Herstellen der Anschlüsse. Darüber hinaus stand Folgendes auf der Liste:

• Schrumpfschläuche (in verschiedenen Größen) an allen Kabeln
• Kabel zum Motor (Hitze!) bekommen einen zusätzlichen Isolierschlauch
• ALLE Kabel werden ordnungsgemäß beschriftet; Ich verwende einen Schrumpfschlauch von Brother, den ich bedrucken kann. Dies soll den Anschluss im Auto und die Fehlersuche deutlich erleichtern

Selbst kleine Teile sind beschriftet, z. B. die Pins 1 und 15 der Zündspule … um künftige Fragen wie „Wo war die Zündspule?“ zu vermeiden. und das „Folge dem Kabel, um herauszufinden, woher es kommt“ 😉

Zwei Tage Arbeit: Jetzt sind alle Anschlüsse für ALLE Relais am 3D-gedruckten Rahmen angelötet. Musste bei der Pinbelegung sehr vorsichtig sein, z.B. verkehrt herum löten etc.

Diese 6-poligen Anschlüsse stammen aus einem W126-Sicherungskasten; Sie klicken von unten in den Rahmen. War mit diesem Rahmen und dem Sicherungshalter und den ganzen Kabeln etwas eng, aber jetzt passt es.

Kaum Fortschritt mit dem Kabelbaum … viel Arbeit am Armaturenbrett. Elektrische Fensterheber, Sitzheizung, Warnblinkanlage, Zigarettenanzünder usw. sind vorhanden.

Heute habe ich den Cluster gemacht … so habe ich es gemacht …

Leider hatte ich den Stecker für den Innenlichtschalter nicht, die Nummer konnte ich auch nicht finden. Der Schalter selbst stammt von einem W126 oder einem R107, die Kupplung hatte ich aber nicht.

Also habe ich es selbst entworfen, da ich zwei davon brauche. Eines für die Innenbeleuchtung, das andere für die Überbrückung des elektrischen Lüfters. Hier ist das Ergebnis!

Nach drei Monaten habe ich das Geschirr weitergeführt. Eine „besondere“ Herausforderung war der Stecker für das ABS-Steuergerät. Da ich fest entschlossen war, alle Kabel auszutauschen, musste ich es vorsichtig öffnen. Den Schrumpfschlauch musste ich abschneiden, da er aber nicht mehr im Fußbereich liegt (Wasser!), ist das kein Problem mehr.

Ich habe meinen Schaltplan sorgfältig überprüft und viele Fotos gemacht, inkl. die Pinbelegung. Nachdem ich alle Kabel gecrimpt hatte, nahm ich erneut das Multimeter und überprüfte die Anschlüsse im Auto … sollte in Ordnung sein!

Am Wochenende konnte ich es kaum glauben: Ich habe den Kabelbaum fertiggestellt … Ich war im November fast fertig, als ich aufgehört habe, aber jetzt sind alle Kabel fertig. Die moderne Klimaanlage ist angeschlossen (und funktioniert), elektrische Antenne fertig und die – dickeren – Kabel zum Anlasser inkl. Auch ein richtiger Hitzeschutz ist vorhanden.

Der nächste Schritt heißt also: Testen, testen, testen!

Beim Testen des Kabelbaums habe ich das Sitzheizungsrelais geöffnet, weil einer der Stifte wackelte. Ich konnte das nachlöten und dabei sah ich, dass es drei Elektrolytkondensatoren waren. So ähnlich wie die Uhr und der Tempomat, dass ich es für eine gute Idee hielt, sie nach fast 40 Jahren auszutauschen.

Zwei 22uF (eine radiale, eine axiale) und eine 47uF … siehe Bilder. Falls Sie es nicht wissen, müssen Sie auf die Polarität achten, also Plus und Minus nicht vermischen 😉

Überraschung, Überraschung … es hat trotzdem funktioniert!

Nachdem Stefan die Achsen auseinandergenommen hatte, hatte ich endlich die ABS- und Bremsbelagverschleißanzeigekabel in der Hand. Beide waren total spröde und hart.

Ich habe die Stecker abgeschnitten und neu verkabelt. Zum besseren Schutz habe ich zwei Schrumpfschläuche herumgelegt, neue Tüllen angebracht und versucht, es schön aussehen zu lassen.

Allerdings war auch der ABS-Stecker (Cinch) spröde, so dass er auseinanderfiel. So kam mir die Idee, das Gehäuse selbst in 3D zu drucken. Der originale Cinch-Stecker passt hinein, muss aber eingeklebt werden. Somit ist er in einem Arbeitsgang fest fixiert UND dicht. Beide Kabel sehen also gut aus und sollten hoffentlich funktionieren!

So, endlich habe ich das komplett neue Geschirr fertiggestellt. Alles getestet, aber letzten Montag kam Jürgen von Mercedes vorbei und wir haben alles noch einmal zusammen mit einem 30A-Netzteil getestet. Einige Teile konnten nicht getestet werden (z. B. ABS-Steuergerät, motorbezogene Verkabelung), aber ich schätze, ich habe 80-90 % geschafft.

Nun, Jürgen ist kein Mann vieler Worte, aber er benutzte die Worte „Respekt“, „sieht gut aus“ und dass es eine ziemlich kluge Lösung war („Du bist ein Fuchs“). Ich schätze, das ist das Maximum an Komplimenten in seinem Repertoire 😉 … das macht mich ziemlich stolz!

Dies soll nur zeigen, wie die Elektrik hinter dem Handschuhfach letztendlich ausgefallen ist. Die Holzplatte liegt lediglich auf zwei Metallstücken am Brandschott. Im vorderen Bereich habe ich zwei „Briefkastenschlösser“ eingebaut; man dreht sie um 90° und der Teller fällt herunter (gehalten von einer kleinen Kette). Diese Schlösser rasten im verriegelten Zustand in die Querstange des Armaturenbretts ein und halten die Lochholzplatte fest.

Die Platte selbst ist nun (unterhalb, auf den Fotos noch nicht) mit etwas Leder überzogen. Alles in allem ist es ziemlich praktisch, alles an einem Ort zu haben (bis auf den Kram hinter der Mittelkonsole).

Da das Auto jetzt wieder zusammengebaut ist, kann ich Ihnen das Endergebnis sagen: Ja, der Aufwand hat sich gelohnt, der Kabelbaum war sehr gut (sogar der ABS-Stecker war korrekt), allerdings nicht 100%ig, ich habe zwei Fehler gemacht:

1) Beim Kabel der Bremsbelagsensoren IST es wichtig, die Polarität zu überprüfen 😉 … Ich habe einfach die Pins in die Buchse gesteckt … nicht gut … es hat eine Weile gedauert, den Fehler zu finden (der Sensor ist innen mit Masse verbunden). die Bremsen)

2) Den anderen Fehler konnte ich einfach nicht kennen. Ich habe einen Schaltplan einer R107 von 1982 verwendet; Allerdings änderte sich die Logik der Hupenverkabelung um 1980. Jedes Mal, wenn ich die Hupe testete, brannte die Sicherung durch. Warum? Ab etwa 1980 lagen die +12 V am Lenkrad und man schaltete die +12 V auf die Hupen, indem man auf das Lenkrad drückte. Davor waren die +12V an die Hupen angeschlossen und man hat die Masse vertauscht … logische Erklärung, aber man könnte vermuten, dass es eine Weile gedauert hat, den Grund zu finden

Endeffekt:

1) Die Mühe hat sich gelohnt. Meiner Meinung nach kann man einen solchen Umbau ohne ordnungsgemäße 100-prozentige Elektrik nicht erfolgreich durchführen.
2) Insbesondere das Einzeichnen ALLER (!) Kabel in einem richtigen Schaltplan hat sich als nützlich erwiesen (in Farbe!). Diese originalen A3-Schaltpläne in Schwarzweiß von Mercedes sind einfach nutzlos. Es war DIE Hilfe beim Zusammenbau des Autos und beim Suchen nach Fehlern.
3) Vergleichen Sie den Originalschaltplan von Mercedes mit der Realität Ihres Autos. Ich habe sowohl im Diagramm als auch im Kabelbaum des Autos Fehler gefunden. Schreiben Sie JEDES verdammte Kabel auf.
4) Testen, testen, testen. Es erwies sich als nützlich, diesen „Prüfstand“ zu haben; Mindestens 80-90 % können Sie vorab testen. Ich habe zum Beispiel den Kabelbaum in das fertige Auto eingebaut, nur auf eine mögliche Abkürzung getestet und der Motor sprang sofort an.